Séquence interview
Par Virginie Speight
Qu’est-ce qui vous a décidé à devenir ingénieur bois ?
J’ai commencé mes études supérieures par un DUT Génie Civil et Constructions Durable. C’est durant cette formation que le calcul de structure en bois m’a été introduit pour la première fois. Intéressée par le matériau et les perspectives possibles pour la construction bois, j’ai choisi de poursuivre mon parcours à l’ESB plutôt qu’une école d’ingénieur en construction plus généraliste. De plus, étant originaire de la Guyane, mon objectif a toujours été d’y retourner et pourquoi pas participer au développement du territoire en innovant dans le secteur de la construction bois – une ressource locale abondante. À la suite du diplôme d’ingénieur, j’ai effectué une année supplémentaire en mastère spécialisé CHEB (Conception et Hautes Études des structures Bois), durant laquelle j’ai suivi des cours avec J.L. Sandoz. C’est lors de ces cours que j’ai découvert CBS-Lifteam et toutes les innovations conçues par J.L. Sandoz ce qui m’a tout de suite captivée, c’est pourquoi je me suis dirigée vers l’entreprise par la suite.
Qu’est-ce qui fait la différence de CBS-Lifteam sur le marché de la construction bois ?
Une force du groupe est constituée par les systèmes structurels et appareils technologiques développés et mis en œuvre. La devise du groupe « plus d’ingénierie moins de matière » a permis de concevoir ces méthodes innovantes et de répondre à des attentes précises avec des produits adaptés et optimisés. En complément, du fait de sa situation de groupe, CBS-Lifteam peut être présent à toutes les phases du projet (de la conception à la livraison mais également l’expertise) ce qui permet d’avoir des retours et ainsi, une adaptation constante.
Benoît Demolis, vous êtes Directeur de production d’Ecotim, comment avez-vous intégré le groupe ?
Je suis entré dans le groupe à ma sortie des Arts et Métiers en 2003 par un poste d’ingénieur en bureau d’étude. J’ai ensuite accompagné la croissance d’Ecotim, de sa création en 2005 à aujourd’hui, en supervisant la conception, les achats, la production et la logistique au sein du groupe CBS-Lifteam.
Quelle est votre approche de la construction Hors-site ?
Notre grand rayon d’action nous a conduit très vite à intégrer un maximum de valeur ajoutée en atelier. L’idée étant de limiter autant que possible les temps d’intervention sur chantier. Ceci est d’autant plus vrai pour certaines typologies de projet telles que les surélévations d’immeuble ou les tours de grande hauteur qui ne seraient pas envisageables sans une construction hors-site. Grâce à la préfabrication, les conditions de travail sont plus favorables et sécuritaires en atelier, les machines à disposition y sont plus performantes, les temps d’exposition aux intempéries sont réduits, le traitement des déchets est globalement mieux géré, les interfaces avec les autres corps d’état sont anticipées et non plus subies. La préfabrication est poussée au maximum sur chacun de nos projets, dans la limite des gabarits de transport.
Vous travaillez sur quels types de bois ?
Nous travaillons principalement des bois résineux. De l’épicéa et du douglas pour les bois de structure. Du douglas, du mélèze et du pin pour les bardages. Il nous arrive d’avoir recours à l’utilisation de feuillu (hêtre et chêne) pour leurs propriétés mécaniques exceptionnelles.
Quelle est la spécificité de la technologie Polux ?
La technologie Polux est développée par le pôle technologie de notre bureau d’étude CBS-CBT. Elle permet d’évaluer la résistance résiduelle des bois de manière non destructive à l’aide d’un appareil très compact. Principalement utilisée pour le contrôle des poteaux bois des lignes électriques et télécom, couplée au logiciel Picus, elle permet d’obtenir une cartographie exacte des lignes et d’orienter au plus juste leurs maintenances préventives.
Arnaud Maignant, en tant qu’ingénieur structure bois et responsable du bureau d’étude CBS Guyane, vous avez développé le projet Titan du CNES à Kourou. La spécificité de la construction a consisté à recourir à des bois feuillus locaux pour l’ossature et les planchers notamment. Comment avez-vous procédé exactement ?
Dans un premier temps, en étroite collaboration avec l’architecte, nous avons recherché les meilleures solutions techniques et conceptuelles pour avoir un minimum de sections différentes et un maximum de modules préfabriqués identiques (planchers et murs), rendant ainsi le modèle économiquement viable. Nous connaissions déjà bien les essences présentes dans la forêt Guyanaise et celles normées en bois de structure. J’ai notamment continué à développer cet aspect pendant plus de 2 ans en tant que président du centre technique des bois et de la forêt de Guyane.
Votre choix s’est porté sur quelles essences ?
Nous avons utilisé le maximum d’essences disponibles en fonction des contraintes mécaniques de durabilités naturelles et esthétiques : angélique, aubier d’angélique, ébène verte, balata et grignon.
