Sans bouleverser les usages, le panneau coupe-feu Rsoft bas carbone de Rector Charpentes & Structures s’inscrit toute fois dans une évolution du hors-site industriel béton, avec un impact carbone réduit.
Dans les bâtiments industriels et logistiques, le mur coupe-feu constitue un élément essentiel de la sécurité, garantissant le compartimentage et limitant la propagation des flammes et des fumées. Avec son panneau Rsoft bas carbone, Rector Charpentes & Structures fait évoluer un produit éprouvé vers une version à plus faible impact carbone, sans compromis sur les performances.
Destinés aux entrepôts, data centers, sites agroalimentaires ou industriels, ces panneaux préfabriqués offrent une résistance au feu pouvant atteindre jusqu’à quatre heures (REI 240). « Avec ce type de produit, on s’intéresse essentiellement aux très gros projets, des murs coupe-feu qui peuvent faire 1 000, 2 000 ou 3 000 m² », précise Noël Le Floch, directeur général des opérations. Produits en usine et livrés prêts à poser, ils apportent les bénéfices habituels du hors-site : qualité maîtrisée et rapidité de mise en œuvre.
OPTIMISATION DES CIMENTS ET ACIERS RECYCLÉS
Ici, l’innovation réside moins dans la fonction que dans son empreinte environnementale : « Dans ce segment industriel, les solutions existent depuis longtemps, mais l’innovation, c’est le bas carbone. C’est exactement le même produit, avec les mêmes caractéristiques, mais pour la première fois en version bas carbone. »
L’évolution tient au travail mené sur les matériaux, l’enjeu étant de réduire significativement les émissions tout en maintenant les exigences coupe-feu. « Pour faire des murs coupe-feu bas carbone, on travaille sur deux leviers : la formulation du béton et l’acier », explique-t-il. Le produit intègre ainsi des optimisations sur les ciments et utilise des aciers recyclés, permettant d’atteindre jusqu’à 28 % de réduction d’impact carbone, et jusqu’à 72 % par rapport aux données par défaut.
Un défi technique, car « ce qu’il faut protéger dans un mur coupe-feu, c’est l’acier », rappelle Noël Le Floch. Les nouvelles formulations doivent donc garantir un enrobage et une résistance équivalents. En parallèle, les procédés industriels évoluent : « Quand on modifie les formules de béton, on modifie aussi la cinétique de prise, donc on adapte les cycles d’étuvage dans nos usines. »
Pour autant, cette évolution reste transparente sur chantier. « Le panneau se pose de la même manière, il n’y a pas de changement pour les opérateurs », souligne-t-il. Seule une légère variation de teinte peut distinguer cette nouvelle génération.
Avec cette offre, Rector anticipe également les évolutions réglementaires. « On est un peu en avance de phase sur la RE2020 appliquée aux bâtiments industriels, mais c’est une tendance de fond », affirme le dirigeant. À terme, les innovations des cimentiers, notamment sur la capture du CO₂, pourraient encore accélérer cette transition.
Étienne Grasser
