NEUF ÉTAGES EN CINQ JOURS

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ÉTUDE DE CAS

Cet immeuble résidentiel, situé prés du centre de Melbourne en Australie, offre une qualité irréprochable et une esthétique très séduisante. Deux atouts qui ont vite trouvé preneurs, car tous les logements ont été vendu sur plans.

120 heures seulement pour acheminer et empiler les 36 modules qui forment les 34 appartements d’une ou deux chambres de cette construction de neuf étages, livrée en novembre 2013. Cette performance technique ne relève d’aucun compromis sur la qualité puisqu’elle a obtenu le « Six Stars rating », la note plus élevée de l’indice d’efficacité énergétique australien. Les solutions mises en œuvre pour atteindre cette performance sont une très bonne isolation pour permettre de faibles consommations pour le chauffage (moins de 31 kWh /m2/an) et le refroidissement (moins de 8 kWh/m2/an), un système de récupération des eaux grises (eaux pluviales, douches et machines à laver) réutilisées pour les besoins en eau non potable (wc) et une production d’eau chaude solaire sur le toit.

Prestations de qualité
Mais les acheteurs ont aussi été conquis par la richesse des prestations de ce programme immobilier. Ils ont pu choisir l’équipement de leur logement dans une large gamme de prestations : parquets en bois massif, moquettes, peintures et revêtements muraux, agencement de la salle de bains, de la cuisine équipée avec plan de travail en pierre, robinetterie, rangements… 
De grands balcons en porte-à-faux sont présents à tous les niveaux. Et les fenêtres à double vitrage toute hauteur garantissent une luminosité abondante. Une salle de sport et un jardin aménagé sur le toit, avec mobilier, barbecue et végétation sont aussi mis à la disposition des résidents.

Jusqu’à 70 étages
Le constructeur Hickory a acheminé les modules complètement achevés, avec tous les agencements intérieurs spécifiques à chaque acheteur et les parements de façade en aluminium composite. Les façades intègrent également des écrans coulissants pour la protection solaire à l’ouest et au nord (hémisphère sud). « Nous pouvons fabriquer des unités à presque n’importe quelle dimension, et inclure la façade sur l’unité dans l’usine. Cela nous aide à rester fidèles à la vision des architectes », note Michael Argyrou, directeur de Hickory Group. L’entreprise ne fournit pas une taille fixe de module, mais travaille avec les architectes, les développeurs et les ingénieurs pour créer des prototypes de modules adaptés à une conception de bâtiment particulière. « Hickory Construction Modulaire n’a pas de limitation de hauteur. Il peut répondre jusqu’aux spécifications théoriques pour des bâtiments de 70 étages. »

Principe de construction
Les unités sont livrées prêtes à être transportés par grue et adjointes aux autres unitées. Tous les modules sont des parallélépipèdes rectangles. 
Le plancher est composé d’une dalle en béton armé pour assurer la reprise et la transmission des efforts horizontaux. La reprise des efforts verticaux est assurée par une répartition de poteaux en acier. Ces poteaux sont fixés en tête à la base des poteaux de l’unité supérieure et en pied aux poteaux de l’unité inférieur ou à un mur béton. Le contreventement est assuré par des éléments en acier en diagonale dans les parois non vitrés de l’unité.

Plans
Au premier étage, l’immeuble est composé de deux appartements, de la salle de sport commune, ainsi que des accès au parking. L’appartement 101, avec deux chambres, est constitué d’un module et d’une partie en béton pour la cuisine. La salle de sport et l’appartement 103 sont formés de trois modules. Du 2ème au 9ème étage, chaque niveau comporte quatre appartements. Pour le premier, le volume de la cuisine est intégré dans la tour centrale en béton. Les deuxième et troisième modules comprennent le couloir de distribution. Le quatrième appartement dispose de deux balcons, avec une surface habitable légèrement plus grande.

Première phase
Le soubassement et la colonne pour la cage d’escalier et l’ascenseur sont érigés en voile de béton préfabriqué. Le début du montage consiste à construire le premier niveau de l’immeuble (hall d’entrée, parking) en assemblant des panneaux en béton préfabriqués directement livrés sur site et positionnés par grue. Les panneaux sont d’abord retenus par des étais diagonaux, puis ils sont soudés entre eux par des équerres métalliques en phase définitive. Ce cœur d’immeuble en béton armé permet la reprise des efforts horizontaux et constitue la solution structurelle de contreventement pour la totalité de l’immeuble.

Deuxième phase
Une fois, le cœur en béton réalisé, l’assemblage des modules peut commencer. Les unités sont acheminées sur site, levées et positionnées par grue et solidarisées. Les unités de la partie sud sont montées en premier. Puis, on empile la partie nord et engage les finitions (réseaux électricité, eau…) de la partie sud. Les balcons en porte-à-faux sont installés après le positionnement de l’unité auxquels ils sont accrochés. En effet, les mouvements lors du levage présentaient trop de risques pour pouvoir positionner directement l’ensemble « unité + balcon ».

1 Mercredi. Arrivée des premières unités dans la rue.
2 Jeudi. Trois niveaux côté sud sont déjà assemblés.
3 Vendredi. Le bâtiment révèle sa modernité, avec ses jeux de couleur en façade et ses loggias à volets coulissants.
4 Samedi. Mise en place du dernier module en façe sud.
5 Balcon : Samedi. Pour limiter les risques lors du levage, les balcons en porte-à-faux sont accrochés séparément.
6 Dimanche. Descente d’une unité modulaire le long de rails verticaux en façade nord, tandis que les appartements côté sud sont raccordés aux réseaux.
7 Lundi. Mise en place du dernier module. Avec des équipes en rotation 24H/24, il n’aura fallu que 120 heures de levage pour ériger cet immeuble.

Avantages
Selon Hickory Group, les principaux avantages du système de construction modulaire sont :
– Un programme de construction jusqu’à 50 % plus rapide.
– 90 % de moins de perturbations de la communauté locale durant la construction.
– Réduction de 60 % de l’énergie de transport.
– 90 % de moins de déchets de construction par rapport à une construction in-situ de taille comparable.
– Plus de 90 % des déchets produits sont ensuite recyclés.
– 15 % en moins d’énergie incorporée sur le cycle de vie du bâtiment.
– 75 % d’allègement de la structure. Cela permet d’occuper des sites classés « non constructibles » parce qu’ils ne résisteraient pas au poids d’une construction conventionnelle.
– Environnement de travail plus sûr.
– Façades fixées en usine, éliminant les travaux en hauteur.

Hickory Group
En 2014, le groupe Hickory avait déjà construit 16 immeubles, composés de plus de 1200 unités modulaires.

Architecte : Amnon Weber Architects
Client : Moloney Group