Traditionnellement usiné en atelier, malléable et léger, l’aluminium a toute sa place dans la construction hors-site. L’industriel 3A Composites GmbH capitalise sur ses références historiques, tels les panneaux de façade Alucobond, pour apporter sa capacité de personnalisation sur ce marché.
Avec l’émergence de la construction hors-site, des acteurs bien installés aux méthodes éprouvées ont fait, très tôt, leur entrée sur ce marché. C’est le cas de la branche architecture de l’entreprise allemande 3A Composites GmbH, qui propose notamment dans sa gamme les panneaux de façade composites Alucobond et Alucore. Lesquels sont constitués de deux tôles d’aluminium, d’un noyau de remplissage minéral pour le premier et d’un noyau nid d’abeilles en aluminium pour le second.
UN MATÉRIAU TRADITIONNELLEMENT USINÉ EN ATELIER
3A Composites compte sur ces références bien établies pour répondre à la demande. «L’approche hors-site a été une évolution naturelle pour nous, stimulée par les besoins concrets de nos clients, tel Techniwood. La nécessité de gagner du temps et l’impossibilité de stocker sur chantier, la capacité de recyclage à 100 % de nos produits, la moindre émission de déchets nous ont conduits à une exploration plus profonde de ce mode constructif », explique Damien Devillierre, chef des ventes 3A Composites pour la France. De plus, l’aluminium, matériau traditionnellement usiné en atelier, autorise une grande flexibilité dans la conception en amont, ce qui évite les retards dus à l’attente de relevés de cotes, par exemple. Matériau léger, sa planéité permet un travail à plat sans déformation et, dans le cas de 3A Composites, l’utilisation de l’aluminium AlMg1/5005A, bien que coûteuse, garantit une durée de vie de plus de 70 ans.
LIBERTÉ ESTHÉTIQUE
Concrètement, le fabricant est en mesure de fabriquer des panneaux sur mesure pour des modules préfabriqués en atelier. En fonction du type de chantier, un espace pour l’isolant peut être aménagé, et des couvertines ainsi que des bavettes peuvent être ajoutées. « Nous disposons d’une grande liberté de façonnage sur un produit standard, nous pouvons réaliser des habillages de garde-corps, des brise-soleils, sans que cela n’engendre un taux de chute trop important », assure Damien Devillierre. La seule limite de l’exercice : l’impossibilité de réaliser la partie coupe-feu, qui est obligatoirement assurée par des profilés en acier, et les châssis de menuiserie. Ce qui n’empêche pas d’innover : « Un projet prometteur est en cours de réalisation à Nanterre (92), où une Atex (Appréciation technique d’expérimentation) sera menée en partenariat avec Les Maçons Parisiens et un bureau d’études pour la fabrication d’un pôle intergénérationnel dont une partie sera conçue hors-site. » les matériaux de réemploi ont un impact carbone nul (FDES en cours).
Lucien Brenet
